Egyszerű grafikus-interaktív mérés

A képfeldolgozás szinte magától mér

A gyakorlatban gyakran kell néhány méretet “gyorsan” meghatározni a gyártási alkatrészeken. Ezt a feladatot olyan munkatársak is elvégzik, akik nem foglalkoznak állandóan koordináta-mérőgépek működtetésével. Ahhoz, hogy ebben a környezetben is hatékonyan lehessen dolgozni, a műveletet a legszükségesebbre korlátozzák. A WinWerth® mérőszoftver “intelligenciája” ekkor átveszi például a mérendő tárgyterület pontos meghatározását, a mérendő geometriai elem kiválasztását (pl. egyenes, kör, sarokpont), valamint a geometriai tulajdonságok, például távolságok, szögek és átmérők meghatározására szolgáló összekötő algoritmusokat.

A mérési pontok automatikusan kiosztásra kerülnek

Bonyolultabb mérési feladatokhoz a fent leírt eljárás már nem elegendő. A kezelő ezért a ténylegesen automatikusan futó folyamatok egy részét (ablak beállítása, elem kiválasztása) maga is átveheti, és fokozatosan megismerkedhet a mérési folyamatok részletesebb vezérlésével. Ennek támogatására a mérési pontok vagy letapogatási nyomvonalak automatikusan kiosztódnak a mérendő geometriai elemeken, pl. körök, felületi vonalak, csillagok vagy spirálok formájában, figyelembe véve a szükséges kerülő utakat. Ily módon a teljes mérési folyamatot, beleértve a kiértékelést is, először offline a CAD-modell segítségével, vagy online az adott geometriaelemhez tartozó minimális pontszámmal hozzák létre. A mérési pontok és a letapogatási nyomvonalak utólag az egérrel vagy egy párbeszédpanelen keresztül mozgathatók, törölhetők vagy hozzáadhatók. Az így meghatározott mérési szekvenciák elmenthetők és ismétlés esetén automatikus szekvenciaként is előhívhatók.

Összetett mérési sorozatok programozása

A vizsgálati terv felhasználóbarát megjelenítése a felhasználói felületen

A mérési sorozatok programozását a WinWerth® mérési szoftver megfelelő eszközei támogatják. Az érzékelők kiválasztása közvetlenül a több érzékelős koordináta-mérőgép felhasználói felületén történik. Egy “funkciófa” fa-szerű struktúrában ábrázolja a vizsgálati tervet és így a mérési program felépítését. Itt láthatóvá válnak a geometriai tulajdonságok, a geometriai elemek és a technológiai paraméterek, például az érzékelő típusa, a megvilágítás beállítása, a pásztázási sebesség, a kiértékelő algoritmus és az érvényes igazítás közötti kapcsolatok. A jellemzőfával párhuzamosan a geometriai elemek és a jellemzők a hozzájuk tartozó mérési eredményekkel együtt a mérési folyamat grafikus ábrázolásában és a numerikus mérési naplóban is megjelennek. A geometriai elemekhez (metszéspont, metszésvonal) vagy geometriai jellemzőkhöz (távolság, merőlegesség) kapcsolódó műveletek programozhatók akár a jellemzőfában, akár a grafikus nézetben.

A tomográfiai folyamat szimulációja a TomoSim segítségével

A TomoSim az első olyan koordinátamérő szoftver, amely a tomográfiai folyamatot offline szimulálja CAD-adatok vagy STL formátumú pontfelhő felhasználásával. A valósághű szimuláció a beállított CT-paraméterek figyelembevételével lehetővé teszi a térfogat kiszámítását az összes lényeges röntgen szóródási hibával együtt. A WinWerth® mérőszoftverrel például az első munkadarab előállításával párhuzamosan egy offline munkaállomáson egy elsőminta ellenőrzési program is betanítható, és az egységen egyéb mérések végezhetők. A TomoSim így lehetővé teszi a folyamatok felgyorsítását és az állásidők csökkentését, például a TomoScope® készülékek esetében több műszakos üzemben.

Az első munkadarab elkészültéig befejezett programkészítés és megvalósíthatósági ellenőrzés mellett a tomográfiai folyamat szimulációja lehetővé teszi a CT paraméterek tesztelését és optimalizálását. A szimulált térfogat segítségével felismerhetők a jelentős röntgen műhibák, például a sugárkeményedés vagy a túl kevés forgási lépés miatt, és szükség esetén kiválasztható a megfelelő műhiba-korrekció. Szintén újdonság a térfogat-alapú kiértékelések, például a sorja felismerés, a zárvány elemzés, a porozitás elemzés, a szöveg felismerés, a térfogaton vagy a térfogatmetszetekben történő teljes körű offline programozása.

Könnyűvé tett tesztelés és változtatás

A WinWerth® felhasználói felületének funkciófája a tesztelési és módosítási módot is vezérli, amelyben a programok lépésről lépésre lefuttathatók és módosítások adhatók hozzá. A párhuzamosan elérhető szövegszerkesztő lehetővé teszi a tapasztalt kezelők számára, hogy a DMIS programkódot közvetlenül beírják vagy megváltoztassák a programok tanítása közben. Egy programrészlet egérrel történő kiválasztásával az ismételt feldolgozáshoz hurokként definiálható, vagy alprogramként kicserélhető. A funkcióorientált mérés segítségével kiválasztott, funkcionálisan releváns vizsgálati méretek határozhatók meg.

Mérés CAD-adatokkal

Egyszerű kezelés a CAD-Online® segítségével

A WinWerth®-be integrált CAD-modul másik előnye, hogy a CAD-adatok felhasználhatók a koordináta-mérőgép pozicionálásához. A Werth volt valószínűleg az első koordináta-mérőgépgyártó, amely már az 1990-es évek közepén bevezette ezt a technológiát CAD-Online® néven. A teljes mérési sorrend a CAD-modell geometriai jellemzőinek kiválasztásával vezérelhető. A mérőgép automatikusan a generált mérési pozíciókba mozog, és a kiválasztott érzékelőkkel mér.

Így például a mérési pontok automatikusan pontfelhőként rögzíthetők tapintókkal, vagy nagyobb területek mérhetők a Werth 3D patch vagy konfokális szenzorokkal, az egyes mérések automatikus egymás mellé helyezésével, nagy felbontásban. A technológiai paraméterek, mint például a képfeldolgozó érzékelő megvilágítási beállítása, a megvilágítás, a mérési objektum és a képalkotó rendszer közötti kölcsönhatás figyelembevételével a mérőeszközön közvetlen működtetéssel beállítható. Az ütközések elkerülése a mozgássorozatok automatikus módosításával történik a munkadarab és a készülék vagy az érzékelő geometriája alapján.

Időtakarékos programozás a CAD-Offline® segítségével

A WinWerth® mérőszoftver a CAD-Offline® munkaállomáson a mérőeszköz nélkül is működtethető. A Werth ezen a területen is úttörő volt, már az 1990-es évek elején megoldásokat szállított az ügyfeleknek. Itt a tesztprogramok csak a CAD-modellen készülnek és kerülnek tesztelésre. Különösen a tapintásérzékelők esetében ez gyakran több órás időmegtakarítást eredményez, amikor a mérési sorrendet a mérési pontokon és a szabad mozgási pozíciókban történő pozicionálás nélkül hozzák létre. Az offline programozáshoz szükséges eszközszimuláció a munkadarab 3D-s CAD-modelljén történik. Az ütközéselemzés a háttérben zajlik. A CAD-Offline® segítségével drága gépidő takarítható meg. A teszttervek már az első munkadarab vagy mérési tárgy gyártásakor elkészülnek. A mérendő objektummal kapcsolatos befolyásoló tényezők ezután egy lépésben, egy próbafutásban átdolgozhatók. Az online és offline munka egy egységes működési koncepcióval, egy forrásból végezhető, és a mérési eredmények “helyessége” biztosított. A mérőeszköz gyártójától független programozói munkaállomások esetében ez nem így van.

A PMI-információk megkönnyítik a munkát

Számos CAD-rendszer ma már lehetőséget kínál a PMI-adatok (termék- és gyártási információk) integrálására. A CAD-elemek geometriai definícióin kívül az így kapott CAD-adatkészletek a tervező által megadott méreteket is tartalmazzák. A geometriai tulajdonságok kiválasztásakor a WinWerth® mérőszoftver mérési pontokat vagy letapogatási nyomvonalakat oszt ki az összes geometriai elemen, amelyeket a megoldás megtalálásához össze kell kapcsolni, és a mérési sorrend legalább részben automatikusan létrejön. Sajnos a CAD-modell létrehozásával szemben támasztott megnövekedett követelmények miatt ez a megoldás még mindig nem túl elterjedt.

Ha a teljes mérési sorozatot teljesen automatikusan akarjuk létrehozni, akkor az összes szükséges paramétert a PMI-adatokban kell tárolni, vagy a mérőszoftver által automatikusan meg kell határozni. Ha ezek a követelmények teljesülnek, akkor például a WinWerth® programban teljesen automatikusan generálhatók a teljes mérési szekvenciák a kontaktlencsék fröccsöntőformáinak gyártásához használt, szoros tűréshatárú fémszerszámok méréséhez. A mérés egy többérzékelős koordináta-mérőgéppel történik, amely képfeldolgozással kombinált optikai távolságérzékelőkkel és a munkadarabot automatikusan forgató 2D rotációs tengelyének segítségével.

Werth képfeldolgozás

Tökéletes képkiértékelés optikához és számítógépes tomográfiához

A képtartalom kiértékelésére és a mérési pontok meghatározására használt képfeldolgozási algoritmusok is jelentős hatással vannak a képfeldolgozó érzékelőkből származó mérési eredmények minőségére vagy a metszetek kiértékelésére a tomográfia során. Első feldolgozási lépésben a képet képszűrőkkel lehet javítani (kontraszt optimalizálása, felületi zavarok kisimítása). Ez lehetővé teszi a folyamatbiztos méréseket még nehéz élek esetén is, valamint a stabil pásztázást ráeső fényben is.

Kontúrkép-feldolgozás a megbízható méréshez

A kontúrkép-feldolgozás során a képet kétdimenziós egészként tekintik meg egy kiértékelő ablakon belül. Ebből a képből megfelelő matematikai algoritmusok segítségével kontúrokat vonnak ki. A kontúr minden egyes képpontja egy mérési pontnak felel meg. A mérési pontokat gyöngysorszerűen felfűzzük egymásra. Ez lehetővé teszi a felületi struktúrák, kitörések és szennyeződések által okozott zavaró kontúrok felismerését és kiszűrését a mérés során (kontúrszűrő) anélkül, hogy a kontúrok alakja megváltozna. A gyakorlati alkalmazás szempontjából fontos, hogy egy felvételi tartományon belül több kontúr is megkülönböztethető legyen, és a kívánt kontúr kiválasztható legyen. Ez lehetővé teszi a nagy tűréshatárok mellett is megbízható élérzékelést és stabil pásztázást átmenő fényben. Egy további lépésben a modern rendszerek interpolálják a mérési pontok koordinátáit a pixelrácson belül, és így nagyobb pontosságot tesznek lehetővé.

Raszteres pásztázás: a mérési tartománytól független felbontás

Az adott objektív látómezejénél nagyobb kontúrokat a koordináta-mérőgép CNC-tengelyeivel együttműködve automatikus kontúrkövetéssel (kontúrpásztázás) egészben lehet rögzíteni. Ez a letapogatási módszer jól alkalmazható néhány viszonylag nagy kontúr ellenőrzésére, pl. lyukasztószerszámokon.

Egy másik módszer a munkadarab nagyobb területeinek megragadására a szabadalmaztatott “raszteres szkennelés HD”. Itt a képfeldolgozó érzékelő nagy frekvenciával rögzít képeket a munkadarabról mozgás közben. Ezeket újra mintavételezéssel egymásra helyezik, hogy egy akár 4000 megapixeles (2021-től) összképet alkossanak. A “képben” történő kiértékelés során így például 3 másodperc alatt 100 furat mérhető meg. Továbbá a nagy területek nagy nagyítással történő mérése és a több képre történő átlagolás, amely javítja a jel-zaj arányt, szintén növeli a pontosságot. A módszer a mérési feladat követelményeihez igazítható.

A HD P raszteres pásztázással a képfelvétel kizárólag az érdekes területeken egy előre beállított útvonal segítségével a mérési idő és az adatmennyiség további csökkenését eredményezi a teljes munkadarab HD N raszteres pásztázással történő téglalap alakú raszteres pásztázásához képest. A HD Rotary raszteres pásztázás forgótengelyes készülékeken lehetővé teszi a forgás közbeni képfelvételt a forgásszimmetrikus munkadarabok oldalfelületének “legördített” összképén történő mérésekkel.

Térfogatszelvény szenzor

A 2D kontúrkép-feldolgozással és a kapcsolódó képfeldolgozási szűrőkkel a CT térfogat vagy pontfelhő bármely metszetében is végezhetők mérések. Ez többek között különösen megkönnyíti a több anyagból készült munkadarabok mérését.

Speciális mérési módszerek a computer-tomográfiához

A felbontás növelése és a mérési tartomány kiterjesztése raszterezéssel

A raszteres tomográfiában a mért objektum több szelvényét egymás után rögzítik, és a megfelelő képhalmokat tárolják. A szkennelés történhet a forgástengely mentén (X-szkennelés), a forgástengelyre merőlegesen (Y-szkennelés) és mindkét irányban (XY-szkennelés). A kiértékelés során a megfelelő pixel- vagy voxelinformációkat a teljes objektumra vonatkozóan összevonják. Ez összefűzés nélkül, csak a nagy pontosságú koordináta tengelyek felhasználásával történik. Egy kisebb munkadarab nagyobb nagyításban, több rácslépéssel történő rögzítésével a felbontás megnő; egy nagy munkadarab több szelvényben történő rögzítésével a mérési tartomány bővül.

Nagy felbontású excentrikus szelvények tomográfiája és méréstechnikai összekapcsolása multi-ROI-CT-vel

A szabadalmaztatott excentrikus tomográfia lehetővé teszi, hogy a munkadarabot a forgóasztalon bárhol elhelyezzék. Ez kiküszöböli a munkadarab költséges és időigényes igazítását, és növeli a könnyű használatot. A szelvénytomográfia vagy ROI-tomográfia (ROI: Region of Interest) segítségével a mérendő objektum részterületei nagy felbontással mérhetők meg anélkül, hogy a teljes mérendő objektumot teljesen nagy felbontású és így idő- és memóriaigényes módon, pl. raszteres tomográfiával kellene rögzíteni. A multiROI tomográfia az excentrikus és a metszeti tomográfia előnyeinek kombinációját kínálja. A mérendő objektum bármely pozíciójában több nagy felbontású szelvény is kiválasztható.

Több anyagból készült munkadarabok mérése két spektrumú tomográfiával

A fém-műanyag alkatrészek, például összeszerelt csatlakozók röntgentomográfiás mérése során a fémtüskék a sugárkeményedés és a szórt sugárzás miatt gyakran okoznak műhibákat, amelyek megnehezítik a műanyag házon végzett méréseket. A kétspektrumos tomográfiában a mérőszoftver két, különböző katódfeszültségen végzett CT-mérést egyesít egy térfogatban. A sugárzási spektrumokat a két anyaghoz igazítják. A térfogatban lévő műhibák megfelelő kiküszöbölése csökkenti a mérési bizonytalanságot a különböző anyagok közötti méretek meghatározásakor. Ehhez a WinWerth® MultiMaterialScan a szabadalmaztatott subvoxeling eljárás segítségével lehetővé teszi a CT térfogatadatokból anyagonként különálló STL pontfelhők automatikus kiszámítását, akár több különböző fém alkatrész esetén is.

A mérési idő csökkentése a készülék tengelyének folyamatos forgatásával az OnTheFly-CT segítségével

A hagyományos start-stop tomográfiában a forgás minden egyes átviteli kép felvételéhez megszakad, így az expozíció során nem keletkezik mozgás elmosódás. Az OnTheFly tomográfia lehetővé teszi, hogy a munkadarab pozicionálásához szükséges holtidőt a folyamatos forgatással megtakarítsa. Ezzel a módszerrel egyrészt a mérési idő azonos adatminőség mellett jelentősen csökkenthető, másrészt azonos mérési idő mellett javítható az adatminőség és ezáltal a mérési bizonytalanság.

Integrálva a gyártási folyamatba

A mérőeszközök kezelésében járatlan felhasználók számára a WinWerth® lehetőséget kínál arra, hogy egyszerűen kiválasszák az alkatrészszámot, és ezzel elindítsák az automatikus programsorozatot. Alternatívaként ez a gyártási lapon található vonalkód beolvasásával is elvégezhető. Egy automatikus hibakezelési funkció segít például abban az esetben, ha az alkatrészek nem megfelelően vannak behelyezve.

Alternatívaként a TomoScope® koordináta-mérőgépek házába további sugárvédelmi óvintézkedések nélkül integrálható egy munkadarab-cserélő rendszer. Több teljesen megrakott paletta esetén a mérések éjszaka és hétvégén is elvégezhetők.

Automatikus betöltés is integrálható adagolóberendezésekkel. Ehhez a mérési programok távolról, offline munkaállomásokon készíthetők el. A munkadarabok egy zsilipen keresztül kerülnek a robot biztonsági területére. Az olyan munkadarabok esetében, mint a szeleptömbök, házak és öntvények, a geometriai tulajdonságok meghatározása szinte félpercenként történik, egy mesterdarab mérési pontfelhőjével történik a névleges/tényleges összehasonlítás, és a munkadarabok ellenőrzése olyan hibák, mint például a sorják tekintetében. A mérési eredmények párhuzamosan dolgozó kiértékelő számítógépek segítségével, közös protokollban kombinálva, az összekapcsolt többérzékelős eszközök mérési eredményeivel is meghatározhatók.

Célzott hozzáférés a mérési eredményekhez a gyártás során a WinWerth® Scout segítségével

A WinWerth® Scout felhasználói felület gyors és egyszerű hozzáférést biztosít a vállalat összes mérési folyamatához. A még feldolgozás alatt álló mérési megbízások listázva vannak. Ott, a megbízás azonosítószáma mellett található az aktuális státusz, például “Megkezdett megbízás”, “Tomográfia”, “Tapintásos mérés” vagy “Kiértékelés”. A befejezett megbízások automatikusan egy másik listába kerülnek, és állapotuk szerint színkóddal vannak jelölve: zöld a “tűréshatáron belül”, sárga a “beavatkozási határértéket túllépte” és piros a “tűréshatáron kívül”.

Ha egyszerre több munkadarab mérése történik, egy vagy több munkadarabcsoport jön létre. Ha a befejezett mérések listájában egy mérési feladatra kattint, egy másik ablak nyílik meg az összes mért munkadarabcsoport vagy munkadarab listájával, amelyek állapota szintén színkóddal van jelölve.

A listanézetben a csoportra vagy munkadarabra kattintva megnyílik a WinWerth® 3D nézegető. Munkadarabcsoportok esetén megjelenik a munkadarabelemek áttekintő kijelzője. A munkadarabelemek gömbökként jelennek meg, amelyek színe a munkadarabok állapotát tükrözi. A jobb gombbal az érdeklődésre számot tartó munkadarabelemre kattintva megnyílik egy kiválasztási lista az adott munkadarab eredményre vonatkozó ábrázolásaival.

Névleges – valós összehasonlítás

A munkadarabnak a névleges állapottól való eltérései színkódoltan jelennek meg.
A munkadarab geometriájának a névleges értékektől való eltérésének szemléltetésére alkalmas a CAD-adatokkal való összehasonlítás az eltérések színkódolt megjelenítésével a WinWerth®-ben. Ez az eljárás feltétlenül szükséges a szabad alakú felületek ellenőrzéséhez. A méréshez az objektum érdekes területeit beszkenneli vagy pontfelhőként rögzíti. A WinWerth® ezután összehasonlítja a mért értékeket a CAD-modellel. Az eredményt minden esetben a CAD-modelltől való eltérések vektoros vagy színkódolt ábrázolásával dokumentálja. Ez az értékelés elvégezhető a mérési folyamat részeként a készüléken vagy offline üzemmódban egy külön kiértékelő állomáson. A mérési pontok színei szemléltetik a cél- és a tényleges érték közötti eltérést. Ahhoz, hogy az alkatrész-tűréseket a kijelzőn megjelenítsük, négy alaposztályra történő felosztás történik:

• pozitív a tűréshatáron belül
• negatív a tűréshatáron belül
• pozitív tűréshatáron kívül
• negatív tűréshatáron kívül

Az eltérés mértéke színnel kódolva jelenik meg. Alternatívaként a felhasználó a színkódolást saját kívánságai szerint konfigurálhatja.

A referenciarendszer kiválasztásakor minden lehetőség nyitva van

A feladattól függően a mérési eredmények számítása vagy megjelenítése vagy egy előre megmért referenciakoordináta-rendszerben történik (pl. járműkoordináták az autóiparban), vagy egy olyan koordináta-rendszerben, amelyet a CAD-modellhez képest kiválasztott felületrészek optimális illesztésével hoztak létre.

A WinWerth® BestFit és a ToleranceFit® két illesztési stratégiája jól szemléltethető egy 2D-s metszet példáján. Az első esetben a mért pontok helyzetét a névleges pontoktól való távolságok minimalizálásával optimalizáljuk. Mivel az illesztés során nem veszik figyelembe a különböző objektumterületek tűréseit, a tűrés túllépése észlelhető, bár a tűrés a koordinátarendszer eltolásával megtartható lenne. Ez a módszer ezért csak korlátozottan alkalmas minőségellenőrzésre.

A WinWerth® ToleranceFit® optimalizálási kritériuma az, hogy a mérési pont és a tűréshatár közötti távolság a lehető legnagyobb legyen, vagy ha a mérési pont a tűréshatáron kívül van, akkor a tűréstúllépés a lehető legkisebb legyen. A BestFit módszer szerint hibásként észlelt (piros területek jelenléte), de valójában nem hibás objektumok a ToleranceFit® módszer szerint funkcionálisnak minősíthetők. A kontúr ellenőrzése úgy történik, mint egy idomszerrel.

A mérési eredmények visszakerülnek a gyártásba

A mért vagy számított eltéréseknek a gyártási folyamatba történő visszatáplálása érdekében az előre beállított adatok a WinWerth® FormCorrect segítségével nagyrészt automatikusan módosíthatók. Ehhez az eredeti CAD-modell és egy mintadarab mért adatai közötti eltéréseket meghatározzák és tükrözik a modellen. Ebből a mérőszoftver egy korrigált CAD-modellt generál, amellyel a műanyag fröccsöntési folyamat és a 3D nyomtatás szisztematikus gyártási eltérései kompenzálhatók. A szokásos visszafejtéssel szemben az alkalmazás jelentősen leegyszerűsödik. A nagy pontosság miatt gyakran csak egy korrekciós körre van szükség, így a fejlesztési folyamat költségei jelentősen csökkenthetők. A nagy felbontású korrekciókhoz és akár belső felületek módosításához röntgensugaras komputertomográfiával ellátott koordináta-mérőgépek használata ajánlott. Hasonló eljárás lehetséges a 2D-BestFit szoftverrel is. A szerszámkorrekció mind az új forgácsolószerszámok (profil köszörülés, alakmarás) bejáratásakor, mind a huzalos szikraforgácsolás során a pozícionálási eltérések korrekciójára használható.

Automatikus sorja felismerés

A Werth különleges kompetenciája a mérési folyamat során a sorják vagy lerakódások automatikus felismerése és mérése. Az eredmény a sorja színkódolt eltéréskijelzése, valamint a maximális sorjahossz. Az eltérés kijelzés opcionálisan csak azokat a pontokat mutatja, ahol a sorjahossz meghaladja a tűréshatárokat. A helyi sorjahossz a teljes sorja hossza mentén numerikusan is megjeleníthető az elemzési jelölőkön keresztül. Például 0,5 mm-enként egy jelző kerül beállításra, amely a maximális helyi sorjahosszat tartalmazza.

Pontfelhők kiértékelése

Optikai érzékelőkből vagy számítógépes tomográfiából származó pontfelhők egyszerű kiértékelése

Ha nem állnak rendelkezésre CAD-adatok, a kezelő interaktív módon kiválaszthatja a mérési pontokat. A WinWerth® programban mind a közvetlen kiválasztás az egérrel, mind az automatikus szétbontás szabályos geometriai elemekre lehetséges. Ehhez egy kiindulási pontból kiindulva automatikusan további pontok kerülnek hozzáadásra körös-körül, amíg a kiválasztott elem (pl. henger) alaki eltérése észrevehetően meg nem nő. Ez jelzi, hogy az elem határait elértük, és a folyamat befejeződött.

Hatékonyabb a mérési sorrendek meghatározása 3D CAD-adatok segítségével. A CAD-elemek egyszerű kiválasztásával a szükséges mérési pontok (szabadalom) automatikusan kiválasztódnak. A CAD-elemek kiválasztásától kezdve a CAD-elemek kiválasztása során a mért objektum összes olyan mérési pontja kiválasztásra kerül, amely geometriailag hozzárendelhető ehhez az elemhez, figyelembe véve az előre meghatározott éltávolságokat. Ez a megfelelő elem alakjának teljes körű, maximális pontszámú felvételét eredményezi.

A gyakorlatban gyakori, hogy a rajzméreteket 2D nézetekben és metszetekben határozzuk meg. Ezt is figyelembe kell venni a tomográfiailag előállított mérési adatok kiértékelésekor. Ebből a célból a munkadarab koordinátarendszerében síkokat lehet definiálni, amelyekkel mind a CAD névleges adatokkal, mind a tényleges pontfelhőket metszeni lehet . A WinWerth® automatikusan kivonja a névleges adatokat és a tényleges kontúrokat reprezentáló kontúrokat. Ugyanazok a szoftverfunkciók, amelyek a képfeldolgozással vagy tapintással beolvasott kontúrok kiértékeléséhez rendelkezésre állnak, az így létrehozott vágási kontúrok 2D-s méreteinek kiértékelésére is használhatók.

Térfogati adatok kiértékelése

Az anyagszerkezet ellenőrzése és az összeszerelt részegységek elemzése

A WinWerth® a térfogatadatokon végzett anyagelemzéshez is kínál válogatott szoftvereszközöket. A térfogatadatok vizualizálása a WinWerth® mérőszoftver 3D moduljába van integrálva. A térfogat az anyag sűrűségét jelző szürke értékek formájában jelenik meg. Általában a térfogat a sűrűség növekedésével világosabbá válik. Három különböző nézet párhuzamosan használható, és egyedileg be- vagy kikapcsolható. Lehetőség van a teljes térfogat, azaz az összes voxel megjelenítésére a megfelelő szürkeértékkel. Az “ISO felület” nézetben csak a kiválasztott szürkeértékkel rendelkező voxelek jelennek meg. A metszetsík kiválasztása után 2D-s metszetek is megjeleníthetők. Minden változat három dimenzióban elforgathatóan jelenik meg, és így minden oldalról elemezhető. A CAD-modell, a voxeltérfogat és a mérési pontfelhő ugyanabban a koordinátarendszerben egymásra helyezve jelenik meg.

Az ábrázolás tetszőlegesen definiálható síkokon (clipping planes) keresztül levágható. A modell és a mérési adatok a síkokon túl rejtve maradnak. A teljes munkadarab rétegenként eltávolítható, és vizuálisan ellenőrizhető, hogy például nincsenek-e lyukak. A vágási síkok segítségével a több anyagból álló munkadarabok anyaga, belső geometriája és egyes alkatrészei is ellenőrizhetők. Mind a vágási síkok, mind a 2D-s metszetek megjelenítésére és ellenőrzésére szolgáló metszetsíkok három dimenzióban közvetlenül a 3D-s grafikában az egérrel mozgathatók és elforgathatók. A voxeltérfogaton végzett egérkattintások mostantól 3D felületi pontokat generálnak az igazításhoz, ami így a mérési pontfelhő előzetes kiszámítása nélkül is lehetséges.

A hisztogram funkció segítségével a kiválasztott szürkeérték-területeken változtatható az átlátszóság, és a szürkeértékek színskálára képezhetők le. Az átviteli görbe tetszőleges részintervallumokban történő változtatásával a szürkeérték- vagy színterületek széthúzhatók a kontraszt növelése érdekében. Az átviteli görbét mostantól egyszer lehet meghatározni egy mintaalkatrészre, majd elmenteni hasonló munkadarabok sorozatméréseihez. Ez biztosítja az egyes voxel-térfogatok optimális ábrázolását a gyors ellenőrzéshez.