Nagy méretű alkatrészek esetében célszerű hordozható, gyártásközi mérésekre tervezett mérőeszköz alkalmazása
Az elmúlt évtizedben a szemünk előtt vált a magyar gazdaság húzóágazatává a gépjárműipar. A szektor felfutását nemzetközi tendenciák indították el, így a magyar gépjárműipar is külföldön értékesíti termelésének több mint 90 százalékát. Az ágazat hagyományosan élenjáró a minőségmenedzsment-rendszerek alkalmazásában, de hogyan biztosítható a leghatékonyabban a pontosság a nagy méretű alkatrészek tömeggyártásában?A gépjárműgyártás és végső összeszerelés rendelkezik a világon a legnagyobb feldolgozóipari beszállítói hálózattal. A körbe nehéz bekerülni, de a minőségi előírások növekedése és az árnyomás miatt bent maradni is embert próbáló feladat. A beszállítói versenyképesség megőrzése érdekében minden gyártó cégnek olyan modern méréstechnikai megoldásokra van szüksége, amelyekkel nemcsak megbízható mérések végezhetők el, hanem a gyártási folyamatba is könnyen integrálhatók.
Nagy méret, kis tűréshatár
Az AGRIKON KAM Kft. 1993-ben jött létre a kecskeméti Mezőgép privatizációjával. A cég fő profilja a fülke- és kabingyártás, amikből évente 25-30 ezer darabot gyárt 70-80%-ban exportra. A fülkéket a megrendelők mezőgazdasági, építőipari vagy akár utcaseprő gépekre szerelik fel. A beérkezett fém alapanyagot a gyárban lézervágó, csőmegmunkáló és élhajlító gépeken munkálják meg, amit a hegesztés és a bevonatolás követ. A fülkék a szerelőüzemben nyerik el végső, kiszállításra kész formájukat és felszereltségüket.
„Folyamatosan emelkednek a minőségi elvárások, és ez a szegmens is egyre inkább az autóiparban megszokott gyakorlatokat veszi át – jelentette ki Kakas Márkus, az AGRIKON KAM Kft. minőségügyi vezetője. – A fülkék esetében 0,5 mm tűrés a megengedett, de ha a kabinok hegesztő- vagy vágókészülékekbe kerülnek később beszerelésre, akkor ennél nagyobb pontosságot is megkövetelnek az ügyfelek. A cég által korábban használt, mindössze 60 mikron pontosságú 3D koordináta-mérő gép elavult, a felújítása pedig költséges beruházásnak bizonyult volna, a még ennél is tágabb, 80 mikron hibahatárú karos mérőberendezés megbízhatatlan működése pedig rengeteg pluszköltséget okozott.”
A technika már kinőtte a mérőszobákat
„Az Agrikonnál eredetileg az általuk használt Metrolog XG szoftvert akarták frissíteni egy újabb verzióra, így ismertük meg az üzemben nap mint nap megoldandó mérési feladatokat. Bemutattuk nekik, hogy mennyivel rugalmasabb használható egy hordozható optikai mérőrendszer, mint az addig használt koordináta-mérő gépük – emlékezett vissza Szántó Gábor, a Werth Magyarország Kft. applikációs mérnöke. – A HandyPROBE használatával jelentősen növekedett a méréstartomány, a pontosság és a mérés gyorsasága. Nem lebecsülendő előny az sem, hogy – mivel az akár 2-3 méteres munkadarabokat nem kell mozgatni – a mérőrendszer a gyártás bármely szakaszában alkalmazható.” A mérőrendszer betanítása is gyorsan ment, mert a hozzátartozó mérőszoftvert az AGRIKON már eleve ismerte. „A HandyPROBE esetében az is nagyon elnyerte a tetszésünket, hogy nem kell rendszeresen kalibrálni, hanem elég 5 naponta egy kalibrálórúddal beállítani gépet” – tette hozzá Kakas Márkus.
A mérőrendszer nem tartalmaz mozgó alkatrészeket. A felhasználók előképzettségében vagy munkamódszerében jelentkező különbségeket a Creaform által szabadalmaztatott megoldások, többek között a dinamikus referencia küszöböli ki. A dinamikus referencia felvétel során minimum három „targetet” helyeznek a munkadarabra, amely azzal együtt mozog. A mozgást egy külső kamerarendszer követi nagy frekvenciával, melynek algoritmusa bármilyen vibrációt, vagy akár a munkadarab elmozdulását is kiszűri. Az optikai mérőrendszerek „ellenségeinek” nevezhető rossz megvilágítás és napsugárzás a HandyPROBE működését is befolyásolhatják, de az intelligens funkciók itt is a kezelő segítségére sietnek. A kamerát érintő direkt napsugárzásnál a rendszer letilt, vagyis nem engedi hibás pontok felvételét.
A hegesztés és köszörülés során a levegőbe kerülő szennyeződés (füstök, szálló por) és maga az ívfény is jelentősen tudja befolyásolni egy optikai mérőberendezés működését. A HandyPROBE intelligens funkciói és az IP50 védettségi besorolás ezeket a zavaró körülményeket is kiküszöbölik, azok emiatt nem tudnak negatív hatást kifejteni a mérésre, ami megint csak a gyártás zökkenőmentességét támogatja.
A jóhoz könnyű hozzászokni
Az Agrikon a beszerzés után fél évvel egy újabb HandyPROBE és egy HandySCAN rendszert vásárolt, idén pedig az automatizálási lehetőségeket vizsgálták meg. A tervek szerint egy mérőszkennert helyeznének egy robotkarra, ami így komplett mérőcellát alkotna. A szoftver egyidejűleg lenne alkalmas a robot mozgatására, a szkenner működtetésére és az adatok kiértékelésére, és a CAD-modellben bekövetkezett változásokat is le tudja követni a robot mozgási pályájának automatikus módosításával. „Az új termékek bevezetése miatt a mérési feladatok is jelentős mértékben megnövekedtek, ezért merült fel a robotcella kialakítása – mondta Kakas Márkus. – A számítások azonban azt mutatták, hogy a cella esetében 15 éves megtérülési időszakkal kellett volna számolni, így a beruházást egyelőre elhalasztottuk.”
„A gépjárműiparban alapkövetelmény lett az alkatrészek szisztematikus bemérése, és a tapasztalataink szerint ez a művelet sokkal hatékonyabbá vált a HandyPROBE és HandySCAN rendszerek alkalmazásával; a pontokat nem kell kiigazítani, az alkatrész mérés közben akár el is mozdítható anélkül, hogy az negatívan befolyásolná a mérést – foglalta össze tapasztalatait Kakas Márkus. – Az éves bemérési tervünk alapján az év folyamán minden termékváltozatunk bemérésre kerül, a termékbevezetések alatt pedig a gyártásban részt vevő berendezések bemérésének és jóváhagyásának folyamata is hatékonyabb lett minimum 30 százalékkal.”
Forrás: Techmonitor
