A modern koordináta-méréstechnika szinte minden mérési feladathoz optimális szenzort képes rendelni. Az egyazon munkadarabon végzett különböző mérési feladatokat általában egy multiszenzoros koordinátamérő géppel lehet hatékonyan kezelni.
Minden mérési feladat központi kérdése a megfelelő érzékelőrendszer kiválasztása. A szenzor kiválasztását a vizsgálandó tárgyak típusbeli vagy geometriai eltérései, a tűréshatárok, a mérésre kijelölt paraméterek, valamint a méret és a felület együttesen befolyásolják. Figyelembe kell venni az elvárt mérési sebességet is.
Ezen belül is egy kontextusban kell kezelni a típusbeli vagy geometriai eltéréseket és a mérésre kijelölt paramétereket. Még az egyszerű jellemzők, mint például a távolság és az átmérő esetében is először azt kell meghatározni, hogy mely tulajdonság jelöli ki a távolságot, vagyis az él (egyenes), vagy a felület (sík)? Átmérő esetén pedig a furat (kör) vagy a belső felület (henger) kimenete? Ezek a tulajdonságok ideálisan mérhetők speciális érzékelőkkel – élek például képfeldolgozó szenzorokkal, felületek pedig tapintóval.
Ha geometriai eltérések – például egy furat tengelyének egyenessége, vagy annak egy síkkal bezárt szöge – ellenőrzése a feladat, ez gyakran megköveteli több tulajdonság egymással összekapcsolt, különböző térbeli irányokból történő mérését. Ezáltal a pontsűrűségre vonatkozó elvárások is megnövekednek. Az érdességméréseknél az érzékelőnek nagyon kis magasságkülönbségeket kell detektálni nagyon magas pontsűrűség mellett. Azt sem szabad figyelmen kívül hagyni, ha a munkadarab könnyen megsérül, vagy deformálódik – ilyen esetekben csak nagyon alacsony tapintási erővel bíró érzékelők (optikai szenzorok, vagy Werth Fiber Probe) használhatók.
A multiszenzoros rendszerek palettája: pontmérés és kontúrszkennelés a Werth Fiber Probbal (balra fent),
éldetektálás képfeldolgozó szenzorral és Raster Scanning rendszerrel (jobbra fent), felületmérés konfokális
Nano Focus Probe rendszerrel (baloldal alul) és térfogatmérés komputertomográfiás érzékelővel (jobboldalt alul)
Az egyes tulajdonságokra meghatározott referenciabázis szintén nagy jelentőséggel bír, mivel befolyásolja a mérés eredményét. A különböző szenzorok pontokat, éleket, felületeket vagy volumeneket mérnek egy, két vagy három dimenzióban. Míg egy lézeres távolságmérő csak Z irányban képes meghatározni egy adott pont koordinátáját, addig egy koordinátamérő rendszer a pont helyzetét három dimenzióban is meg tudja adni. A mindhárom dimenzióra vonatkozó információ azonban nem mindig szükséges; a távolság például gyakran csak egy térbeli irányban releváns. A munkadarabokat azonban mérni és számítással illeszteni kell minden irányba a vetületi hibák elkerülése érdekében, ami óvatosságra int minket a szenzor kiválasztásakor. A tisztán 2D mérések csak sík munkadarabok esetében elégítenek ki minden igényt.
A munkadarab apró tulajdonságainak detektálásához megfelelően nagy felbontású mérésekre van szükség, a nagyobb tulajdonságok nagyobb pontosságú méréséhez viszont sok pontot a lehető legrövidebb időn belül kell rögzíteni. Nagyon szűk tűréshatárok esetén nagyon alacsony mérési eltérést engedő érzékelőre van szükség, míg a nagyobb tűréshatár lehetővé teszi, hogy a mérés sebességére helyezzük a hangsúlyt. A mérés sebessége fontos tényező a mérés hatékonyságára nézve, és a kapott pontmennyiség jelentősen befolyásolja az ismételhetőséget.
A pontsűrűség nagymértékben befolyásolja a mérési eltérést: a kontúr (a) és
a négy tapintási pont két csoportja (b, c) legjobban illeszkedő fókusztávolságú köröket (g középpont) és
szkenneléssel még pontosabb meghatározást (d) eredményeznek
